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智能制造
數字化車(chē)間
二 數字孿生系統
產(chǎn)品說(shuō)明:
系統可實(shí)現“生產(chǎn)過(guò)程規劃--虛擬調試--虛實(shí)同步--信息可視化”的全流程數字孿生。該系統能夠實(shí)現機器人規劃、工藝規劃及產(chǎn)線(xiàn)規劃等,建立虛擬車(chē)間后進(jìn)行工藝流程仿真調試、物流仿真調試、設備動(dòng)作仿真、設備干涉檢查及生產(chǎn)節拍驗證等,通過(guò)OPC UA協(xié)議在虛擬車(chē)間與物理車(chē)間之間建立連接,實(shí) 現虛實(shí)同步,將物理車(chē)間生產(chǎn)情況實(shí)時(shí)反映到虛擬車(chē)間方便后續的數據分析與真實(shí),同時(shí)將虛擬車(chē)間的信息反映到物理車(chē)間對生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行指導,實(shí)現生產(chǎn)過(guò)程 數據的可視化展示。
特點(diǎn):
1. 產(chǎn)線(xiàn)規劃
可針對設備、人員及場(chǎng)地條件進(jìn)行虛擬產(chǎn)線(xiàn)規劃設計,避免設計缺陷造成設 備故障或財產(chǎn)損失。
2. 多步仿真驗證
采用“內部仿真調試一虛擬控制器聯(lián)調一真實(shí)控制器聯(lián)調”的聯(lián)合仿真模式 來(lái)驗證工藝流程設計、物流規劃設計的合理性,可進(jìn)行設備動(dòng)作仿真和干涉檢查, 并通過(guò)虛擬車(chē)間驗證生產(chǎn)節拍及生產(chǎn)效率等。
3. 虛實(shí)車(chē)間同步
將物理車(chē)間信號存入MySQL數據庫,通過(guò)OPC UA協(xié)議將物理車(chē)間的實(shí)時(shí)狀 態(tài)信號傳輸到虛擬車(chē)間,保證二者實(shí)時(shí)同步運行。物理車(chē)間的信號保證虛擬車(chē)間 的運行,虛擬車(chē)間的信號對物理車(chē)間的生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行指導。
4. 可視化管理
記錄生產(chǎn)過(guò)程中加工工件的總數量、合格品數量和不合格品數量以及生產(chǎn)設 備類(lèi)型狀態(tài)等生產(chǎn)過(guò)程信息,同時(shí)顯示各生產(chǎn)要素的數字孿生體,以及各生產(chǎn)要 素在物理車(chē)間和虛擬車(chē)間的實(shí)時(shí)運行數據等。
5. 數據存儲與預測
將采集到的數據儲存到數據庫,通過(guò)深度學(xué)習方法對設備運行狀態(tài)及生產(chǎn)過(guò) 程進(jìn)行預測。
100
生態(tài)合作伙伴
+
70
生產(chǎn)運營(yíng)經(jīng)驗
年
70
資深技術(shù)團隊
+
50
技術(shù)專(zhuān)利/著(zhù)作權
+
技術(shù)優(yōu)勢
大連亞明始終把技術(shù)創(chuàng )新放在企業(yè)發(fā)展的首位,秉持技術(shù)進(jìn)步和自主創(chuàng )新從而給企業(yè)帶來(lái)持久的競爭優(yōu)勢。大連亞明注重人才培養,有自己的研發(fā)團隊與模具設計理念,技術(shù)人員能夠熟練的使用CAE / UG / AUTOCAD等軟件進(jìn)行開(kāi)模前分析及模具設計。對傳統壓鑄工藝進(jìn)行了大膽創(chuàng )新,并在實(shí)際生產(chǎn)中創(chuàng )造出了鋁合金壓鑄全自動(dòng)化技術(shù)、壓鑄雙側填充澆注技術(shù)、鋁合金擠壓壓鑄技術(shù)、壓鑄模具點(diǎn)冷卻技術(shù)、鋁合金壓鑄件自動(dòng)切邊技術(shù)、快速裝夾切邊模等32項實(shí)用新型專(zhuān)利、4項發(fā)明專(zhuān)利、24項軟件著(zhù)作權,為模具制造提供了技術(shù)支撐。